一、电池箱综述
电池箱体（电池托盘）是新能源汽车电力系统的重要组成部分，是电池系统安全性的重要保障，同时也是电动汽车定制化程度较高的零部件。汽车电池总体结构可分为动力电池模块、结构系统、电气系统、热管理系统、BMS等。电池结构系统，即新能源汽车电池托盘，是电池系统的骨架，可为其它系统起到抗冲击、抗震动及保护作用。电池托盘经历了不同的发展阶段，由最初的钢制箱体，发展到目前的铝合金托盘。
电池箱体主要作用包括强度支撑、防水防尘、防火防热扩散、防腐蚀等。动力电池箱体一般安装在汽车底盘下方的安装支架上，包括箱体上盖、端板、托盘、液冷板、底护板等金属结构，上下箱体通过螺栓或者其他方式连接，中间结合面运用IP67级别的密封胶垫密封。
动力电池箱体设计体系
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电池箱体材料成型工艺包括冲压、铝合金压铸和铝合金挤压成型。动力电池箱体整体工艺流程包括材料成型工艺以及组立工艺，其中材料成型工艺是动力电池箱体的关键工艺。按照材料成型工艺分类，目前动力电池箱体主要有三大技术路线，分别为冲压、铝合金压铸和铝合金挤压成型，其中冲压成型具有精度高、强度和刚性高等优势，挤压成型的成本较低，适用于主流电池包。目前上壳体以冲压为主，下壳体主要工艺为铝合金挤压成型以及铝合金压铸两种方式。
动力电池箱体的主要成型工艺
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二、电池箱行业现状分析
电池箱体业务市场规模随新能源车销量增长迅速上升。从全球市场规模来看，据相关数据显示，2022年全球新能源汽车电池箱体市场规模达到420亿元，同比增长53.28%，保持高速增长。预计2025年市场规模达到1023亿元。
2021-2025年全球新能源汽车电池箱市场规模及增速
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国内方面，据统计，2022年中国新能源汽车电池箱体市场规模达到226亿元，同比增长88.33%，增速快于全球。预计2025年市场规模达到563亿元。
2021-2025年中国新能源汽车电池箱市场规模及增速
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相关报告：华经产业研究院发布的《2023-2028年中国电池托盘行业市场深度分析及投资策略咨询报告》
三、电池箱行业竞争格局
电池箱市场是由新能源汽车市场发展所带来的一个全新赛道，目前尚处于发展的早期阶段，主要企业包括三类：（1）具备生产能力的整车企业，如比亚迪；（2）专注于新能源汽车电池箱体产品生产，在规模、客户、技术上有深厚积累的企业，主要包括和胜股份、新铝时代，上述企业已凭借先发优势深度匹配了一批国内新能源汽车下游核心客户；（3）传统汽车零部件生产商，该类企业下游客户以传统汽车生产商为主，主要包括威唐工业、凌云股份、华域汽车、敏实集团、华达科技、祥鑫科技等上市公司，该类企业凭借传统汽车零部件业务积累的优质客户以及规模、资金、技术的优势快速进入新能源汽车动力电池箱体行业，拥有快速建设电池箱产品产线的能力。
电池箱作为重资产制造业，前期投入高，车企大规模自配经济性较低，目前，电池箱体以第三方零部件厂商供应为主。作为安全件，电池箱OEM认证壁垒高，且对材料、型材的焊接工艺及表面清洁度的认证壁垒高，且对材料、型材的焊接工艺及表面清洁度的要求高，导致目前全球铝电池箱的头部玩家的头部玩家仅5-6家。头部玩家包括西班牙海斯坦普（Gestamp）、德国本特勒（Benteler）和墨西哥诺玛科（Nemak），国内的凌云股份、赛科利（华域汽车旗下）和敏实集团，其余的供应商相对弱势。
中国电池箱体主要生产企业介绍
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凌云股份前身凌云汽车零部件有限公司于1995年成立，2003年于上交所上市。公司主要传统业务是轻量化安全结构产品、热成型产品、汽车管路等产品，2015年公司收购德国WAG掌握新能源汽车电池壳关键技术，后续陆续获取电池壳订单，2021年电池壳业务逐步放量。
从公司经营情况来看，2021年凌云股份实现营业总收入157.5亿元，同比增长16.3%，净利润为2.75元。业务方面，2021年凌云股份汽车金属及塑料零部件业务营收135.4亿元，占比85.99%。
2013-2021年凌云股份营业总收入及净利润情况
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四、电池箱行业未来发展趋势
电池包中箱体重量占比较大，轻量化是发展趋势。《节能与新能源汽车技术路线图2.0》指出，2035年纯电动乘用汽车轻量化系数降低35%，同时将车辆轻量化系数、载质量利用系数、挂牵比等作用衡量整车轻量化的依据。在电动汽车的各总成系统中，动力电池系统总成的重量占比约30%；在动力电池系统中，以特斯拉Model 3电池包为例，电芯、下箱体、上盖、模组壳体及支架和BMS系统的质量占比分别为63%、6%、3%、12%、11%，其中上下箱体和模组壳体及支架的重量占比合计约20%，因此电池箱体轻量化成为提高电池包质量能量密度的重要途径。
特斯拉MODEL3电池包各部件的质量占比（单位：%）
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目前主要途径包括结构优化、轻量化材料与先进工艺等途径。1)结构优化：通过现代设计方法实现箱体的精简化、整体化和轻质化；2)材料轻量化：采用高强度钢、镁合金、铝合金及碳纤维等材料进行减重；同等尺寸下，铝合金电池盒替代钢制电池盒可减重20%-30%，因此铝合金材质是电池盒的主流方向。目前上盖材料多为高强度钢和铝合金，下壳体几乎全部为铝合金。3)先进工艺：电池箱体和底盘的集成化将有助于降低整车重量。
电池箱体轻量化途径
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