一、轮胎模具行业概况
轮胎模具作为轮胎成套成产线中的硫化成型装备，大量应用于汽车、工程机械、自行车、摩托车、飞机等所使用的轮胎加工中，轮胎的花纹、图案、字体以及其他外观特征的成型都依赖于轮胎模具，尤其适用于特殊路况（雪地、山路、高速路等）的轮胎花纹及精度对模具要求更高。
轮胎模具分类
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从工艺角度而言，电火花加工工艺加工精度和加工效率更高、加工成本较低、适合加工复杂花纹，主要应用在载重胎、乘用胎模具，是行业内最先进的加工工艺，发展前景广阔。
国内轮胎模具花纹加工工艺比较
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轮胎模具需求由轮胎需求量决定，而轮胎是一种必需消费品，其需求的刚性大于汽车。就新车而言，轿车与轮胎的配套比例为1:5，载重车与轮胎配套比例平均约为1:11，在替换市场，每辆轿车每年需要替换1.5条轮胎，工程机械与载重机械的替换系数更高，70%以上的轮胎需求由汽车保有量贡献，从而保证了轮胎需求具备更好的持续性。
不同类型车辆轮胎配套和替换系数
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二、全球轮胎模具行业市场现状分析
从全球轮胎的销售额来看，据统计，全球轮胎市场2016年约1,500亿美元，其中，轻型车轮胎占销售额的60%，卡车轮胎占比30%。从销量上来看，2017年汽车和轻型卡车轮胎约15.8亿条，卡车和公共汽车轮胎约为2.27亿条；
2011-2017年全球轮胎销售额及增长
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国外轮胎企业出于节约成本等因素的考虑，开始加快轮胎模具采购向低成本国家转移的步伐，固特异、普利司通等纷纷寻求以高性价比产品替代原有高成本产品的途径，具有较高技术水平的国内轮胎模具企业出口销售高增长。
轮胎模具企业业务发展模式
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轮胎行业属于劳动密集型产业，亚洲地区劳动力成本较低，且原材料、装备等供应充足，全球轮胎产能向亚洲（尤其是中国）地区转移趋势非常明显。1998-2017年，全球前三大轮胎制造厂商份额从55%下降至36.6%，同期中国（含中国台湾）制造商全球市场份额从5.4%提高至16.5%。
全球轮胎市场份额变化
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相关报告：华经产业研究院发布的《2020-2025年中国子午线轮胎模具市场前景预测及未来发展趋势报告》
三、中国轮胎模具行业市场现状分析
基于不同类型车辆轮胎配套和替换系数、每套轮胎模具生命周期和产能，据统计，2018年中国轮胎模具销量需求为3万台，预计2019年为3.3万套，预计2025年达到5万套。
2018-2025年中国轮胎模具销量需求及增长
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轮胎模具保有量方面，2018年中国乘用车轮胎模具保有量为2.1万套，商用车轮胎模具保有量为2万套，预计到2025年中国乘用车与商用车轮胎模具保有量均为2.8万套。
2018-2025年中国乘用车与商用车轮胎模具保有量
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轮胎模具更新量方面，据统计，2018年中国乘用车轮胎模具更新量为1.4万套，中国商用车轮胎模具更新量为1.3万套，预计2025年中国乘用车轮胎模具更新量为2.4万套，中国商用车轮胎模具更新量为2.3万套。
2018-2025年中国乘用车与商用车轮胎模具更新量
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轮胎模具需求量方面，据统计，2018年中国乘用车与商用车轮胎模具需求量均为1.5万套；预计到2025年中国乘用车轮胎模具需求量为2.5万套，中国商用车轮胎模具需求量为2.4万套。
2018-2025年中国乘用车与商用车轮胎模具需求量
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四、中国轮胎模具行业竞争格局分析
在全球轮胎产能向中国大陆转移的背景下，国内轮胎模具企业迎来了重要的国产化机遇，进口轮胎模具市占率逐年下降，国内豪迈、巨轮两家企业轮胎模具业务体量较大，占据一定市场份额，国内其余厂家规模普遍较小，且产品定位中低端，竞争力较弱。
国内轮胎模具行业主要企业及产品分析
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目前国内轮胎模具业务体量较大的是豪迈科技和巨轮智能，两者下游客户均为固特异、米其林和普利司通等全球轮胎龙头，客户资源优质。2018年，巨轮和豪迈轮胎模具业务收入分别为4亿和27.7亿，毛利率分别为13%和39%，同时豪迈侧重于海外市场开拓，外销占比达到50%以上。
国内轮胎模具企业经营情况对比
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豪迈科技是全球轮胎模具龙头企业，相继开发了轮胎模具铣花设备、CNC电极铣床、CNC电火花机床等，部分工艺达到国际领先水平，并推动中国轮胎模具制造由手工、半手工操作阶段进入数控加工时代。凭借对模具制造工艺的深刻理解以及在设备端积累的丰富经验，自2001年底开始，豪迈科技主营业务变更为轮胎模具生产，并迅速成长为行业内的龙头企业。从豪迈科技营收来看，截至到2019年前三季度，豪迈科技营业收入为31.36亿元，同比增长18.11%，净利润为6.5亿元，同比增长12.78%。
2017-2019年Q3豪迈科技营业收入与净利润统计
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豪迈科技主营业务包括轮胎模具、铸造与大型零部件加工，其中轮胎模具是核心业务，也是第一大利润来源。截至到2019年上半年，豪迈科技轮胎模具收入达到13.84亿元，同比增长5.25%。
2013-2019年H1豪迈科技轮胎模具收入及增长
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五、轮胎模具管理存在的主要问题与分析
1、模具造成产品外观缺陷偏多
模具造成的产品外观缺陷主要有：产品胎侧、胎面、轮辋等分型部位出现胶边或错位；产品外观不洁净或有杂质；产品相关部位出现疤痕、麻点、凹陷圆角或缺胶；产品胎侧标识模糊、深浅不一或错误等等。
产品外观缺陷原因分析表
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2、模具规格转换效率较低
模具规格转换效率以机台换模平均时间来衡量，全钢机台模具一般平均用时为12h/台。其中包括：冷模平均1h/台；机台模具一拆一装平均5.5h/台，预热时间4h/台，首检及问题处理平均1.5h/台。如果加上换模计划不正常、机台或模具问题导致产品缺陷而进行处置，待料等因素，单位换模平均总用时就会较大幅度上升，高的时候平均达到20h/台左右，严重影响硫化机的稼动率。相关主要原因分析如下：
（1）因产品多品牌、多规格、小批量销售，造成生产同步规格转换增多，模具更换频繁；而系统柔性较弱，又无APS支持，插单、改单现象难以管控，靠人工计划误差较大反应滞后，以致规格转换过程中调整、待料等等时间的浪费较大。
（2）快速换模技术应用比行业先进企业落后。一是作业方式不合理，不利于换模任务日清日结；二是换模工艺与步骤不科学，导致安装时间偏长；三是模具线下预热达温后再回装预热方式，因高温作业对换模工人体能消耗大，安全风险较高，加之换模计划不精准，未获得推广应用；四是机械式硫化机与模具相关部位螺纹、螺栓连接，装拆时间较长；五是硫化机、模具类型、规格多，特殊性较大，适配比较复杂；六是作业工机具大都人工操作，自动化程度低。
（3）模具标准化执行不彻底。一是前期设计加工的模具未全部按标准整合，特殊性多、互换性差；二是产品规格验证，未完全按程序对机台模具进行无缺陷标定；三是在用模具精度劣化、磨损、变形未得到定期全面检测与计划修复或及时修复；四是部分机台精度劣化不能满足模具安装工艺要求；五是模具报废工作不严谨，部分老旧可淘汰模具未报废或已报废模具仍在使用；六是换模标准操作法培训不到位，新老员工技术熟练程度差别较大。
（4）模具信息化管理系统部分功能模块，因公司架构调整变化，不能正常运行。一是部门调整，业务变化，相关功能数据不再维护；二是与MES系统部分功能重复，相关部门不愿意操作两次；三是部分数据错误未得到及时纠正。
（5）模具存储仓库随新开发模具数量持续增加而不断扩建，模套、侧板分区域叉车或行吊直接叠放，钢花块叉车或行吊笼子叠放，活字块架子人工布袋存放，因仓库与组装车间或硫化车间距离远，设有较多临时存放库位，导致模具存取困难费时且信息输入较易出错。
（6）因经常需要对模具以线上干冰、线下喷砂方式进行清洗，造成模具型腔各配合面磨损而精度劣化超标，不定期及时修复就会造成产品各分型部位出现不同程度胶边。
（7）模具首检产品缺陷不能通过，反复调整或下模处理时间长。
六、中国轮胎模具行业发展趋势分析
1、建立和完善行业创新体系
模具企业想要长久经营下去，必须大力阔斧进行改革。首要任务是提高技术，唯有掌握专利技术，企业才具备较强的竞争优势，进军高端市场，创立自己特有的品牌。应用高新科技产业对传统轮胎模具制造模式进行改造，可以提升传统轮胎模具制造模式的国际竞争力；通过传统的轮胎模具制造模式的不断升级，也为高新技术本身的发展提供了广阔空间。
2、全面推进行业品牌建设
目前，中国轮胎模具技术水平和附加值相对较低，中高档模具还是依赖于进口，特别是诸如普利司通、固特异、米其林、大陆、倍耐力等轮胎巨头，他们用于硫化高端轮胎的模具基本上还是依靠自己附属模具厂制造或者向欧美先进的轮胎模具制造厂家采购。中国轮胎模具要实现从“大”向“强”转变，就要转变发展方式，进行结构调整，企业必须提高产品质量和降低制造成本，大力发展高附加值的产品，走“静、专、强”路线，形成强势的轮胎模具民族品牌。
3、大力推进行业标准化生产
未来，轮胎模具行业标准化工作发展目标是提高和接轨。提高是指根据产品生产水平提高，标准不能滞后，要及时修订，力争行业标准的标龄控制在5年以内；接轨是指要与国外先进标准接轨，做好国外先进标准的收集、翻译和咨询工作，以促进中国轮胎模具行业的发展和技术支持。
