在广州市昊志机电股份有限公司（以下简称“昊志机电”）的展厅里，一块其貌不扬的电路板，让人们对粤产工业母机的技术水平有了直观感受。
凑近一看，电路板上密密麻麻地分布着上万个小孔，最小的孔径仅有头发丝直径的1/2，用肉眼勉强可以看到。紧挨着电路板的，是练就一身打孔绝技的PCB（印制电路板）钻孔气浮主轴，它也是高端数控机床的核心部件，最高转速达到每分钟40万转，即每分钟可以精准钻出超千个小孔，堪称“无影手”。
工业母机又称机床，是用来制造机器的机器，被视为制造业的基石。昊志机电凭借对核心部件电主轴的持续研发和迭代，实现产品性能对国外同行的超越，也成为观察广东高端机床产业链贴近市场谋创新的重要样本。
为工业母机安上巧手和利齿
“这个行业的技术不是一蹴而就的，任何一项技术都要经过非常多轮的迭代才能成熟。”这是昊志机电研发总监程振涛深耕行业17年说出的一番感悟。
程振涛提到，自2006年推出以来，这个PCB钻孔气浮主轴每两年就要迭代一次，最高转速也从每分钟20万转提升到40万转。背后是对电机技术和加工工艺的持续攻关。目前，国内应用该主轴的PCB钻孔机床比例已超过50%。
要取得这一成绩，光有技术攻关还不够。
2020年前后，随着5G技术的快速推进，电子设备如手机、电脑等对电路板的精度和性能要求也随之提高，要求电路板的结构有更多且更细小的孔洞。如果仍用传统20万转的电主轴进行加工，效率就会比较低。昊志机电的研发团队敏锐地捕捉到这一市场需求，快速地面向下游机床厂商推出32万转和36万转的电主轴产品，市场反响强烈。
程振涛打了个生动的比方，如果把转台和主轴比作机床的手和牙齿，要实现高端制造，手要更灵巧，牙齿要更锋利，这也对应着产品要有更高的转速、更大的扭矩、更高的精度和可靠性。在精度上，半导体行业要求主轴拥有更高的回转精度，昊志机电晶圆磨削类主轴、转台相关产品的回转精度已经达到20纳米，相当于头发丝直径的1/3000。在可靠性上，主轴的换刀次数可以达到1000万次，保证机床在整个生命周期都无需更换。
如今，对于国内外90%以上的各类机床，昊志机电已能实现全部核心零部件的一站配套。
贴近需求是广东机床产业优势
在过去，国内高端机床厂商都倾向于选择国外产品和技术。
这一认知习惯如今也得到改变，“我们以性能优越的产品为基础，通过我们技术型服务、快速交付和便捷的售后服务，来改变下游厂商的固有观念”。例如，客户有紧急需求或工艺上的改变，昊志机电研发团队会马上深入到前端，和他们一起研发制定解决方案，保证高效交付，大大缩短了下游客户的研发周期，“国外厂商做不到这么快的响应”。
随着国产化替代的推进，高昂的价格也被“打下来”了。曾经价格相当于一辆汽车的电主轴，如今价格为几千元，推动下游机床厂成本的急剧下降。
程振涛还强调，没有国产化替代，就没有“卡脖子”技术的突破，相关技术的突破为航空航天、精密机械加工等领域带来更大的创新空间。在他看来，这恰恰是工业母机基石意义的重要体现。
贴近需求，响应速度快，同样是广东机床产业的重要优势。广东工业门类齐全，制造业规模实力领先，为高端机床新产品、新技术提供了广阔的试验田。
同时，广东高端机床产业链比较完整，更有利于进行上下游协同创新。程振涛解释称，“光靠一个主轴还不够，高端机床整体性能的提升，需要丝杠导轨、数控系统等其他功能部件的共同配合。我们在提出设计理念后，会与上下游协同创新，实现快速应用验证和快速迭代，推动机床整体效率的提升”。
“不能没有目的地创新，要精准地把握市场趋势，进行技术的快速突破和迭代，来推出高性能的产品，这样的创新才有意义。”他进一步强调。
布局机器人核心部件再出发
21世纪初，昊志机电创始团队在与PCB厂商的合作中，察觉到国内电主轴产品的不足，意识到我国在电主轴的技术水平、可靠性等方面与国外存在显著差距，萌生了研发核心部件的想法。
昊志机电对电主轴技术的突破，是一个循序渐进的过程。程振涛介绍，“最初的研发是从主轴零部件开始的，像主轴里一个不起眼的刀柄夹头，是我们最早的发力重点，再扩展到整个主轴的研发”。
2006年，为了加速电主轴的产业化进程并扩大生产规模，广州市大族高精电机有限公司成立，这家公司便是昊志机电的前身。2009年，公司成为初具规模的专业电主轴研、产、销企业，并于一年后更名为广州市昊志机电有限公司。
昊志机电建厂的初期，是国内高端制造业兴起的黄金期，制造业对高性能工业母机的需求持续增长，涌现出许多市场机会；但当时工业母机核心功能部件的竞争主要集中在中低端，高端市场还是被国外垄断，国产化替代的市场潜力可谓巨大。昊志机电凭借这一时代机遇，逐步发展成为电主轴国产龙头。
随着机器人在多个领域崭露头角，这家粤企再次蓄势待发。
借助数控机床和工业机器人的底层同源技术，昊志机电在布局机器人核心部件的道路上加速行进。截至目前，昊志机电先后攻克了“高精度编码器”“一体化关节模组”“六维力传感器”等一系列核心功能部件技术，实现了协作机器人领域核心部件全国产化。
“有了工业母机核心功能部件国产化替代的经验，相信我们机器人的国产化进度会更快。”谈及未来，程振涛充满信心。
