一、金属切削工具产业链分析
金属切削工具行业的上游主要是热轧钢、合金工具钢、高速钢和热轧钢带、冷轧钢等材料生产企业以及生产、检测设备制造企业。热轧钢、冷轧钢和高速钢是金属切削工具行业使用的主要原材料。其中，冷轧钢带弹性好、抗疲劳性强、塑性和韧性好，优质冷轧钢带还主要依赖于进口，但目前国际市场供应充足，对金属切削工具行业的发展不构成制约因素。
金属切削工具行业下游用户覆盖较为广泛，主要涉及轻工、装备制造、建筑建材、汽车、电子信息等各个行业。一方面，广泛的应用领域使金属切削工具行业拥有广阔的市场空间，各行业的材料加工需求量庞大，制造业的不断发展将推动材料及其加工成型工具需求的持续释放；另一方面，下游产业的转型升级不断倒逼和推动金属切削工具行业的技术进步，中高档产品需求将进一步扩大。
金属切削工具行业产业链分析
资料来源：华经产业研究院整理
二、金属切削工具行业特征
1、周期性
金属切削工具行业具有一定周期性特征。金属切削工具行业是制造业的基础配套行业，下游用户覆盖广泛，涉及制造业各个门类，与宏观经济的周期性波动具有一定相关性，若经济处于扩张期，金属切削工具的需求会上升；若宏观经济发展趋缓，各类金属和非金属材料加工需求下降，从而使金属切削工具市场需求有所减少。
2、季节性
金属切削工具行业无明显的季节性特征。
3、区域性
金属切削工具行业具有明显的区域性特征。作为制造业中必不可少的部分，其市场需求水平与区域制造业发展水平密切相关。例如，我国制造业较为发达的长三角、珠三角、环渤海等地区是机械类切削加工工具的主要销售区域。
三、进入金属切削工具行业的主要壁垒
1、技术工艺壁垒
金属切削工具行业具有较高的技术工艺壁垒。其中，模切工具要求刀身兼具高强度和韧性；锯切工具要求基体材料具备强韧性、抗拉疲劳性，锯齿部分须具备耐磨性和抗冲击能力。金属切削工具的产品品质是影响下游制造业加工质量、加工效率的关键影响因素，企业只有在金属材料研究、生产工艺控制、生产装备配备等方面具备较高技术水平，并经过长期积累和持续改善，才能生产出品质优良、性能稳定的产品。在金属材料研究方面，企业需要通过大量的研究实验、调整合金元素配比等，使金属材料符合切削工具所需的机械性能，并满足热处理工艺、金属材料加工工艺的需要。在生产工艺控制方面，由于生产工序较多，需要进行精细化控制，特别是热处理工艺，直接影响产品的屈服强度、抗拉强度、刀口硬度、使用寿命等关键性能。在生产装备配备方面，需要根据生产工艺需要自行研发设计专用的自动化生产装备，保障工艺的可靠性和稳定性。对于上述技术工艺，市场新进入者难以在短时间内掌握。
2、品牌壁垒
模切工具、锯切工具等金属切削工具属于材料成型加工环节中使用的易耗品，与工件材料和加工机械的投入相比，在用户生产成本中占比较低，因此最终用户在作采购决策时，往往将业内认知度、口碑和品牌影响力作为主要的决策依据，对价格敏感度相对不高。因此，品牌知名度和美誉度对金属切削工具行业产品的销售具有重要的作用，而品牌的创立、管理和后期维护是一项长期重大的工程，除需要经过企业长期的投入和积累外，更需要以强大的技术、品质控制为支撑，行业新进入者较难在短期内建立较高的行业知名度。
3、营销渠道壁垒
金属切削工具的应用领域覆盖面广泛，一般采用经销为主的市场推广渠道，完善的营销网络是品牌企业可持续发展的基础，没有完善的营销网络，产品将在市场竞争中处于劣势，而全国性经销网络的建立需要长时间积累，不断优化营销网络的空间布局，形成长期稳定、忠诚可靠的经销商网络更是需要建立一套完善、科学的管理制度。对新进入者而言，其产品品质、品牌影响力和经营规模难以取得经销商的认可，在与实力较强的经销商的谈判中将处于弱势地位。
4、人才壁垒
金属切削工具的研发、工艺质量控制、市场营销和企业管理等各方面均离不开专业人才的支撑，尤其是随着新材料、新工艺的发展，模切工具、锯切工具等产品迫切需要向高端产品领域延伸，在产品开发、工艺控制、品牌运营等方面具有丰富经验和专业知识的人才将对企业发展的优化升级起重要作用。这些人才团队通常需要企业的长期培养，新进入者难以在短期内建立起经验丰富的专业人才团队。
5、资金规模壁垒
金属切削工具行业具有较高的资金规模壁垒。首先，由于产品生产涉及十余道工序，存在一定的生产周期，同时金属切削工具产品系列、规格型号多，存在较多的产成品备货，因此整体上含在产品、产成品在内的库存数量较高，会占用较大的资金量。其次，金属切削工具的生产需要以先进工艺装备为支撑，一些关键的生产、检验设备主要来自进口，而进口设备单价一般较高。最后，金属切削工具行业规模经济效益显著，生产企业只有达到了一定的产销规模，有效摊薄了固定成本，才能有较好的盈利能力。
四、促进金属切削工具行业发展的有利因素
1、国家产业政策的鼓励支持，有利于引导金属切削工具产业的健康发展。
金属切削工具行业是国民经济发展的基础性产业，发展制造业特别是高端装备制造业已被提升为国家发展战略，而制造业的提质升级离不开先进切削技术、切削工具及相关技术装备等基础产业的支持。为此，我国相关主管部门先后出台了一系列关于扶持金属切削工具产业发展的政策与措施，积极支持和推动金属切削工具行业及其下游产业的发展，为金属切削工具行业的发展营造了良好的政策环境。中国机床工具工业协会作为国内工具行业的重要引导者，也提出了“加速结构调整，解决突出矛盾，满足市场需要”的工具行业长期发展思路。
2、金属切削工具行业拥有广阔的产业发展空间。
金属切削工具行业对应的下游应用市场需求巨大，覆盖国民经济各个领域。其中，鞋服、箱包等消费品在发展中国家的人均消费量还远低于发达国家，其产销规模将持续受益于国民收入水平的不断提升和消费升级的趋势，将可持续带动模切工具行业的发展；同时随着全球制造业的复苏以及高端制造业的发展，特别是新材料、新工艺的不断涌现和应用，也将为锯切工具行业源源不断地注入新的发展动力。
3、制造业提质升级将推动高端工具产品的发展。
今后若干年将是我国从制造业大国走向制造业强国的重要历史阶段，高端金属切削工具作为发展高端制造业的基础性保障，将面临良好的发展环境。一方面，高端装备和技术创新将成为经济发展的主要驱动力，金属切削工具行业的产销规模将得到有效带动；另一方面，我国在高端的锯切工具、模切工具等产品市场还存在比较大的国产化和进口替代空间，而只有成熟的、适应国内高端制造业需求的高端金属切削工具率先完成国产化替代，我国制造业才具备向高质量发展转变的基础条件。
4、我国是全球制造业的中心，拥有全球最大的制造业市场。
中国制造业门类齐全，众多领域在全球制造业占有重要地位，特别是在全球产业链分工中大量承接了跨国企业生产制造环节，这使得我国金属切削工具企业能够围绕这些制造基地快速发展起来。
五、影响金属切削工具行业发展的不利因素
1、跨国企业和品牌仍在国内高端市场占据优势地位。
虽然我国模切工具、锯切工具等产品的销售规模已居世界前列，但部分高端市场仍被跨国企业的产品所占据。跨国企业发展历史较久，产品系列化较为全面，技术、品质和品牌影响力较高，是我国本土优势企业在向高精度、高效率、高稳定性的高端金属切削工具发展过程的主要竞争对手。
2、关键工艺装备和原材料的国产配套水平不高。
我国虽然建立了门类较为齐全的工业体系，但与工业发达的国家相比，工业基础仍显薄弱，金属切削工具行业所需的核心原材料和关键工艺装备部分依赖进口。进口的原材料和生产设备虽然尚未成为企业发展的制约因素，但受订货进口运输周期较长、价格昂贵等不利因素影响，只有具备一定生产规模和资金实力的企业才有能力保证进口原材料和生产设备的稳定供应，这种局面对我国相关产业升级也造成了一定的不利影响。
